Instalación de destilación ROTOmaX

El Internet de las cosas industrial (IIoT) hace referencia a la conexión inteligente entre máquinas, instalaciones y servicios digitales. En el caso de las instalaciones de limpieza y destilación, esto permite un acceso seguro a los datos operativos relevantes, así como una asistencia eficaz por parte del servicio técnico.

Gracias a la conexión en red, es posible analizar el estado de las máquinas, diagnosticar averías con mayor rapidez y realizar ajustes técnicos de forma específica. Esto ayuda a los operadores a aumentar la disponibilidad de las instalaciones, reducir las paradas no planificadas y gestionar las intervenciones de mantenimiento de forma más eficiente.

A través de la solución de acceso remoto de Renzmann, los técnicos de servicio pueden, por ejemplo, comprobar los parámetros de las máquinas, optimizar los ajustes de los sistemas de control de aire de escape, realizar diagnósticos de los convertidores de frecuencia o supervisar la electrónica de las células de carga de las plantas de destilación ROTOmaX. Al mismo tiempo, se puede prestar un apoyo específico a los empleados in situ en la localización de fallos y la resolución de problemas.

De este modo, el IoT industrial sienta las bases para una producción moderna e interconectada, en la línea de la Industria 4.0, y permite una mayor seguridad de los procesos, disponibilidad de las instalaciones y calidad del servicio.

La ROTOmaX es nuestra máquina más eficiente en lo que respecta a la recuperación de disolventes. Dependiendo del disolvente y del grado de contaminación, alcanza una tasa de recuperación de hasta el 97 %. La tecnología inteligente de células de carga y su alto grado de automatización hacen que esta máquina sea considerablemente más eficiente que otras máquinas similares de otros fabricantes.

La ROTOmaX se ha diseñado específicamente para disolventes, medios de lavado y soluciones muy sucios que contienen residuos derivados de la producción. El sistema de rotor y rascador evita la formación de incrustaciones y garantiza un funcionamiento fiable incluso con altos contenidos de sólidos.

Sí. La ROTOmaX está diseñada para la recuperación industrial de disolventes, tanto en modo discontinuo como en modo continuo. Esto permite adaptar la planta de destilación de forma flexible a diferentes procesos de producción, volúmenes de disolventes y grados de contaminación.

En el modo por lotes se procesa una cantidad definida de disolvente contaminado. Este modo de funcionamiento resulta especialmente adecuado para empresas con flujos de disolventes variables, lotes de producción diferentes o residuos variables procedentes de tintas de impresión, barnices, recubrimientos y otros procesos químicos.

Para aplicaciones en las que se generan residuos de producción con disolventes de forma constante, la ROTOmaX ofrece la posibilidad de tratar los disolventes de forma continua. En este proceso, el medio contaminado se introduce de forma continua, mientras que el disolvente tratado se recupera de forma continua. Esto permite una recuperación de disolventes especialmente rentable en funcionamiento continuo y un alto rendimiento.

Gracias al probado sistema de rotor y rascador, la instalación procesa de forma fiable incluso medios muy contaminados con un alto contenido de sólidos. En combinación con la tecnología de vacío opcional, la ROTOmaX es adecuada para numerosas aplicaciones de tratamiento y reciclaje de disolventes, así como para la destilación al vacío de disolventes en las industrias de la impresión, los recubrimientos, el embalaje y la química.

Todas las instalaciones de destilación de la marca Renzmann cuentan con la certificación ATEX y son equipos de categoría 1 para la zona 0 en el interior de la destilería, y de categoría 2 para la zona 1 fuera de la instalación de destilación.

Mientras que RENZMANN considera, por principio, el interior de la caldera como una zona 0, algunos competidores clasifican esta zona únicamente como zona 1. Para el operador, esta diferencia puede parecer, a primera vista, meramente teórica. Sin embargo, en realidad tiene repercusiones considerables en la seguridad de la instalación y en las inspecciones necesarias.

La clasificación como zona 0 tiene repercusiones directas en el diseño de la instalación: los componentes situados en el interior del alambique que puedan constituir fuentes potenciales de ignición —por ejemplo, agitadores o interruptores de nivel— están sujetos a requisitos mucho más estrictos y deben haber superado pruebas de tipo. Estas pruebas suponen un coste.

Sin embargo, si el interior de la caldera se clasifica únicamente como zona 1, muchos de estos requisitos pueden reducirse. De este modo, el desarrollo, las pruebas y la certificación de la instalación resultan considerablemente más económicos.

Sin embargo, en opinión de RENZMANN, la cuestión de la seguridad no debe supeditarse a consideraciones económicas. Por ello, la empresa se rige por las normativas más estrictas disponibles y evalúa las condiciones reales de funcionamiento, en lugar de basarse en el diseño más básico posible.

Aquí encontrará una explicación detallada de nuestro concepto de protección ATEX .

La ROTOmaX utiliza células de carga para el registro continuo del peso. De este modo, se controlan con precisión el volumen de llenado, la cantidad de destilado y la cantidad de residuo. Gracias a las células de carga, se pueden consultar datos reales de rendimiento para evaluar la productividad. Disponer de más datos ofrece la posibilidad de adaptar el proceso de destilación con mayor precisión a la aplicación concreta. Otros fabricantes no ofrecen ninguna posibilidad de análisis de la productividad, lo que perjudica considerablemente el control del proceso y la eficiencia.

El sistema de agitación y raspado del ROTOmaX mantiene el material de destilación en constante movimiento, evita los depósitos y las adherencias en las superficies de calentamiento, lo que mejora la transferencia de calor y aumenta la eficiencia. Durante el vaciado, el sistema de raspado funciona en sentido inverso y facilita el vaciado automático de los residuos a través de una salida de DN 200. Gracias a la salida de mayor tamaño, podemos espesar el destilado aún más que otros fabricantes. El sistema de agitación y raspado está fabricado con rascadores de contacto de bronce que requieren poco mantenimiento, lo que le confiere una gran durabilidad.

No. La ROTOmaX se ha diseñado para un funcionamiento en gran medida automatizado y no requiere una supervisión constante por parte del operador. En concreto, la ROTOmaX Automation puede ponerse en marcha automáticamente mediante funciones de temporizador y lleva a cabo el proceso de destilación de forma autónoma.

Durante el funcionamiento, la instalación supervisa automáticamente los parámetros relevantes del proceso. No es necesario que el operario permanezca constantemente junto a la máquina. En cuanto sea necesaria una intervención —por ejemplo, si hay que cambiar el depósito de residuos—, la instalación avisa al personal mediante la señal correspondiente.

Por ello, la recuperación industrial de disolventes no requiere un operario a tiempo completo. En muchas empresas, la ROTOmaX es supervisada por empleados que, al mismo tiempo, se encargan de otras tareas. Entre ellas se incluyen, por ejemplo, la limpieza de piezas del grupo de impresión, el manejo de una instalación de mezcla, las tareas de embalaje o las tareas logísticas dentro de la producción.

El control automatizado de los procesos reduce considerablemente los costes de personal y permite un tratamiento rentable de los disolventes, incluso con recursos de personal limitados. Las empresas se benefician de una recuperación eficiente de los disolventes sin tener que contratar personal especializado adicional dedicado exclusivamente al funcionamiento de la planta de destilación.

Por ello, especialmente en los sectores de la impresión, el embalaje, el barnizado y la industria química, el ROTOmaX constituye una solución atractiva para la recuperación automatizada de disolventes, que requiere un mínimo esfuerzo de manejo y ofrece una alta disponibilidad de la instalación.

Eso depende de la composición del medio de partida. Por lo general, solo queda un residuo pastoso muy concentrado. Como operador, esto solo supone unos costes mínimos de eliminación. Al mismo tiempo, se ahorra, ya que hay que comprar menos disolvente nuevo.

El espesamiento de alta eficiencia es posible gracias a la tecnología de células de carga incorporada y a un sistema inteligente de agitación y raspado que evita la formación de incrustaciones en las superficies de calentamiento. De este modo se garantiza una transferencia de calor óptima. La geometría del alambique también es fundamental para ello. El fondo plano y el mayor diámetro permiten un mejor espesamiento. Un mayor espesamiento implica, al mismo tiempo, una mayor tasa de recuperación. En este vídeo también puede ver la viscosidad del producto que se puede descargar con nuestra ROTOmaX.

¿Qué problemas se pueden diagnosticar mediante el mantenimiento remoto?

A través del acceso remoto se pueden comprobar y analizar numerosas funciones de la máquina. Entre ellas se incluyen, entre otras cosas, los ajustes de los sistemas de control de aire de escape, los diagnósticos de los convertidores de frecuencia para el control de la velocidad, la comprobación de la electrónica de las células de carga en las plantas de destilación ROTOmaX, así como los parámetros generales de la máquina y del proceso.

De este modo, se pueden identificar más rápidamente las causas de los fallos y se puede ayudar de forma específica al personal de operación a solucionar las averías.

Sí. El ROTOmaX también es adecuado para el tratamiento de disolventes de alto punto de ebullición y ofrece el método más rentable para la recuperación de disolventes con puntos de ebullición elevados. Gracias a la tecnología de vacío, se reduce el punto de ebullición del medio, de modo que la destilación puede realizarse a temperaturas considerablemente más bajas.

Esto ofrece ventajas decisivas en el tratamiento de disolventes sensibles a la temperatura, mezclas complejas de disolventes con contenido de nitrocelulosa, así como de productos de la industria de la impresión, los barnices, los recubrimientos y la industria química. La destilación al vacío de los disolventes, que se realiza de forma cuidadosa, reduce las cargas térmicas, minimiza las alteraciones del producto y, al mismo tiempo, reduce el consumo energético del proceso de destilación.

Gracias a esta tecnología, el ROTOmaX es apto para una amplia gama de aplicaciones en el tratamiento industrial de disolventes, el reciclaje de disolventes y la recuperación de disolventes de alto punto de ebullición. De este modo, incluso los medios más exigentes pueden tratarse de forma eficiente y reincorporarse al proceso de producción.

Recibirá una oferta de forma muy sencilla: póngase en contacto con nosotros por correo electrónico en vertrieb@dw-renzmann.de o llámenos al +49 (0) 6751 878-0. Analizaremos juntos sus necesidades, por ejemplo, qué piezas desea limpiar o qué disolvente desea tratar, y le prepararemos una oferta a medida.

Nuestro personal de ventas está a su disposición con sus amplios conocimientos técnicos. Además, el personal de ventas colabora estrechamente con nuestro departamento técnico, de modo que, en caso necesario, también se pueden realizar pruebas técnicas de aplicación.

Contamos con una red de distribución mundial. Aquí encontrará la persona de contacto responsable de su región. Si lo prefiere, nuestro equipo de ventas estará encantado de ayudarle directamente y le pondrá en contacto con ella. Para los clientes de Alemania (así como de otros países seleccionados), la distribución se realiza directamente a través de nuestra sede central en Monzingen.

Para poder ofrecerle un asesoramiento específico, necesitamos algunos datos básicos: ¿Qué se debe limpiar o destilar? ¿En qué cantidades? ¿Cuál es el grado de suciedad? ¿Existen geometrías o requisitos especiales para el resultado de la limpieza o la recuperación? Descríbanos su tarea por correo electrónico. Estaremos encantados de enviarle el cuestionario correspondiente. Sobre la base de esta consulta, podremos elaborar un concepto adaptado a las necesidades de su caso de aplicación.

Nuestro asesoramiento comienza con un análisis personalizado de sus necesidades y deseos. Usted nos describe sus requisitos —por ejemplo, los disolventes que utiliza— y nosotros le recomendamos la máquina más adecuada. En caso de requisitos más complejos o de dudas, le ofrecemos la posibilidad de realizar pruebas de lavado o destilación en nuestro centro técnico. De este modo, podrá comprobar en condiciones reales qué sistema se adapta mejor a sus necesidades. Puede solicitar aquí directamente una cita para una prueba de lavado o destilación.

La destilación es un proceso de separación que permite separar mezclas de líquidos o extraer un líquido de una solución. Se basa en las diferentes temperaturas de ebullición de las sustancias que la componen.

Se calienta la mezcla. El componente con el punto de ebullición más bajo se evapora primero y asciende en forma de vapor. Este vapor se enfría en un enfriador y se condensa de nuevo en líquido. El líquido condensado (destilado) se recoge en un recipiente colector. Las sustancias con un punto de ebullición más alto permanecen en el matraz de destilación.

Proceso de destilación

1. Calentamiento de la mezcla líquida
2. Evaporación del componente con menor punto de ebullición
3. Condensación del vapor en el enfriador
4. Recogida del destilado en el recipiente colector

Importante: La destilación resulta especialmente adecuada para separar líquidos con temperaturas de ebullición muy diferentes.

La destilación con disolvente es un proceso de separación en el que un disolvente se evapora al calentarlo y, a continuación, se vuelve a licuar mediante condensación. De este modo, el disolvente se separa de las sustancias disueltas o de las impurezas.

Principio de funcionamiento

1. Se calienta una solución.
2. El disolvente (por ejemplo, agua, etanol, acetona) se evapora debido a su punto de ebullición más bajo.
3. El vapor se enfría en un enfriador.
4. El disolvente condensado se recoge.
5. Las sustancias no volátiles quedan en el recipiente de destilación.

Aplicaciones

• Recuperación de disolventes en la industria química
• Limpieza, purificación y reciclaje de disolventes usados
• Separación de productos mediante reacciones químicas
• Protección del medio ambiente, ya que los disolventes pueden reutilizarse en lugar de desecharse

Ejemplo

Una fábrica de pinturas utiliza acetona para limpiar sus instalaciones. La acetona usada contiene restos de pintura. Mediante la destilación del disolvente, la acetona se evapora y se condensa, mientras que los restos de pintura quedan retenidos. La acetona purificada puede reutilizarse posteriormente. Solo es necesario eliminar los restos de pintura.

Ventajas

• Reduce los costes gracias a la reutilización del disolvente
• Reduce la cantidad de residuos
• Permite alcanzar altos grados de pureza

En resumen: la destilación de disolventes sirve para separar y recuperar un disolvente mediante la evaporación y la condensación de las sustancias disueltas o las impurezas.

En principio, todas las industrias que trabajan con disolventes se benefician de la recuperación. El reciclaje reduce los costes, ya que se minimiza la costosa compra de disolventes nuevos. Además, la recuperación de disolventes permite implementar o ampliar la economía circular en la propia empresa. Concretamente, por ejemplo, los siguientes sectores utilizan disolventes de forma habitual: imprenta, fabricantes de pinturas y barnices, química, automoción, industria del plástico, farmacéutica, textil y del cuero, óptica y vidrio, electrónica, metalurgia y otros.

Una planta de destilación resulta rentable incluso con cantidades muy reducidas de disolvente. Este es el caso, por ejemplo, de los fabricantes de planchas de impresión flexográfica. El disolvente de lavado que se genera durante la fabricación de las planchas de impresión es ideal para su recuperación en una planta de destilación propia.

En el caso de disolventes muy caros, una planta de destilación puede resultar rentable a partir de las 20 toneladas anuales. Por término medio, la adquisición de una máquina propia del tipo DW resulta rentable a partir de las 50 toneladas anuales.

Estaremos encantados de asesorarle de forma personalizada. Puede ponerse en contacto con nuestro departamento de ventas aquí.

La gestión de residuos de disolventes consiste, ante todo, en garantizar una eliminación adecuada de los disolventes contaminados. Esto resulta costoso y laborioso por dos motivos: las empresas que utilizan disolventes los necesitan con regularidad y, por lo tanto, deben adquirir constantemente disolventes nuevos. Dependen de los proveedores de servicios y del aumento de los precios de las materias primas. Deben mantener grandes cantidades de disolventes limpios, lo que genera costes de almacenamiento y manipulación. Además, la eliminación de los disolventes contaminados es muy costosa.

Por el contrario, disponer de un sistema propio de recuperación de disolventes en la propia empresa suele merecer la pena casi siempre. La recuperación de disolventes se lleva a cabo mediante una planta de destilación adaptada a sus volúmenes de disolvente, al tipo de disolvente y a su proceso de producción. Gracias al proceso de separación que tiene lugar durante la destilación, permite recuperar una gran parte del disolvente limpio. En el mejor de los casos, solo queda una pequeña cantidad de material que debe eliminarse. Estaremos encantados de calcular su retorno de la inversión (ROI). Póngase en contacto con nuestro departamento de ventas aquí.

El retorno de la inversión medio, por ejemplo, de nuestra ROTOmaX es inferior a 1,5 años. En el caso de nuestra planta de destilación ROTO, el ROI medio para 30 toneladas de etanol al año es de 1,8 años. Estaremos encantados de calcular su ROI con total precisión basándonos en sus datos individuales (costes de personal, calefacción y eliminación de residuos, así como tiempo de funcionamiento, etc.). Para un cálculo exacto, nuestro departamento de ventas está a su disposición en vertrieb@dw-renzmann.de.

En principio, nuestras plantas de destilación pueden destilar todos los disolventes cuyo punto de ebullición al vacío sea inferior a 180 grados.

Entre ellos se encuentran, por ejemplo: 1,3-dioxolano, 1-etoxi-2-propanol, 1-metoxi-2-propanol, 2-etilhexanol, acetato de 2-etilhexilo, 3-metoxi-3-metilbutan-1-ol, acetona, alcohol bencílico, butanol (-n-), acetato de butilo, butildiglicol, butilglicol, acetato de butilglicol, ciclohexildietanolamina, decahidronaftaleno, decano, alcohol diacetónico, dietanolamina, dietilenglicol, éter monometílico de dietilenglicol, dimetilacetamida, DMF, DMM, DMPU, DMSO, dodecano, DPM, etanol, etanolamina, acetato de etilo, etilenglicol, lactato de etilo, heptano, hexano, IPA, MEK, metanol, acetato de metilo, metilciclohexano, MIBK, N-metilformamida, NMP, fenoxietanol, PMA, propanodiol, propanol (-n-), acetato de propilo (-i-), acetato de propilo (-n-), estireno, tetracloroetano, tetradecano, tolueno, TOU, tridecano, undecano, xileno (mezcla de isómeros), xilol (-m-), xilol (-o-), éter monobutílico de dipropilenglicol, p-cimol

Sin embargo, nuestra ROTOmaX también puede depurar soluciones acuosas. No dude en ponerse en contacto con nosotros para recibir un asesoramiento completo: vertrieb@dw-renzmann.de

La tasa exacta de recuperación en la destilación de disolventes depende en gran medida del tipo de disolvente y del grado de contaminación. Nuestra planta de destilación más pequeña, del tipo M, alcanza una tasa de recuperación del 85 % dependiendo del disolvente, mientras que nuestra planta de destilación más grande, del tipo ROTOmaX, llega incluso hasta el 97 %.

Ofrecemos a nuestros clientes la posibilidad de destilar, a modo de prueba, su disolvente contaminado original en nuestro propio centro técnico. De este modo, podrán comprobar por sí mismos el porcentaje exacto de reciclaje. En cualquier caso, recibirán un informe detallado y, si lo desean, también muestras para que las analicen sus propios expertos.

El coste de una planta de destilación para la recuperación de disolventes depende principalmente de la capacidad de procesamiento necesaria, los disolventes utilizados, el grado de contaminación y el nivel de automatización deseado.

En el caso de las aplicaciones en la industria de las pinturas, los barnices y la impresión, los costes de inversión para las instalaciones más pequeñas suelen situarse entre las cinco y las diez cifras. Las plantas de destilación industrial para grandes volúmenes de disolventes o mezclas complejas de disolventes pueden llegar a costar más de 200 000 euros, dependiendo del modelo.

Sin embargo, en el análisis de rentabilidad no solo deben tenerse en cuenta los costes de adquisición. Mediante la recuperación y la reutilización de disolventes, las empresas pueden reducir considerablemente sus costes de eliminación y adquisición. Nuestras destiladoras tienen un periodo medio de amortización (ROI) de aproximadamente un año y medio, lo que también se explica por las elevadas tasas de recuperación.

Para obtener un cálculo preciso del precio, se recomienda realizar un diseño personalizado basado en las cantidades de disolvente que se van a procesar y en los requisitos del proceso. Estaremos encantados de prepararle un presupuesto a medida para su aplicación.

Además, le ofrecemos la posibilidad de destilar, a modo de prueba , sus disolventes sucios originales en nuestro centro técnico interno. De este modo, podrá comprobar por sí mismo la eficacia del proceso y respaldar su inversión con datos fiables.

Renzmann cuenta con décadas de experiencia en el desarrollo y la colaboración con clientes de los sectores de la impresión, la impresión de envases y la fabricación de tintas y barnices. Sin embargo, sus máquinas no se limitan a estos sectores. Además, Renzmann cuenta con numerosos clientes procedentes de los sectores de la automoción, la química, la industria del plástico, la óptica y el vidrio, la industria farmacéutica, la industria textil y del cuero, la industria de los recubrimientos y muchos otros. La ingeniería de alta precisión permite, además, soluciones y fabricaciones a medida. No dude en ponerse en contacto con nosotros en vertrieb@dw-renzmann.de

Nuestras máquinas se basan en una tecnología probada, pero pueden adaptarse a los requisitos específicos del cliente con un coste adicional. Esto incluye, por ejemplo, sistemas de adaptadores especiales, conceptos de control aptos para la integración, adaptaciones a las condiciones estructurales o funciones especiales relacionadas con los procesos. No dude en ponerse en contacto con nosotros: juntos analizaremos lo que es técnicamente factible y económicamente viable.

Sí, realizamos envíos a todo el mundo y contamos con décadas de experiencia en la producción de máquinas para el mercado internacional. Nuestras máquinas cumplen con los requisitos específicos de cada país, tanto en lo que respecta a normas y reglamentos técnicos como a la documentación. Nuestros socios distribuidores locales le prestarán apoyo adicional en materia de comunicación y gestión de proyectos.

Por lo general, recibirá su oferta en unos pocos días laborables. Los proyectos más complejos que requieran consultas técnicas o pruebas en el centro técnico pueden tardar un poco más. Le mantendremos informado de forma transparente sobre el estado del proceso. Solicitar oferta.

Suministramos máquinas conformes con ATEX para su uso con disolventes inflamables. Nos basamos en la Directiva 2014/34/UE (versión actual) y las directrices correspondientes de la Comisión Europea. Sin embargo, con nuestras plantas de destilación vamos un paso más allá que otros proveedores. A diferencia de otros fabricantes, definimos la zona 0 en el interior de nuestras plantas de destilación. Esto significa que, además de todos los dispositivos eléctricos, todas las piezas mecánicas móviles del interior de la burbuja de destilación están homologadas y autorizadas para su funcionamiento continuo en la zona Ex 0. Para más información, consulte «Nuestro concepto de protección ATEX».

Para nosotros, la sostenibilidad no es un extra, sino parte de nuestra filosofía tecnológica: nuestras instalaciones de destilación permiten recuperar y reutilizar disolventes, lo que reduce los gastos de eliminación de residuos y el consumo de recursos. Nuestras lavadoras están diseñadas para que los productos de limpieza se utilicen de forma eficiente y los procesos se diseñen de manera que se ahorren recursos. La durabilidad de nuestras máquinas contribuye además al balance medioambiental.

En nuestro centro técnico de Monzingen disponemos de varias máquinas para realizar pruebas de lavado y destilación. Puede verlas en acción durante una prueba con sus propios materiales. Si lo prefiere, también podemos enviarle documentación técnica o informes de referencia y, si lo desea, organizar una visita digital. Aquí encontrará más información sobre nuestro centro técnico.